טיטניום צינור גלי

היווצרות הידראולית מתאימה לעיבוד מפוח טיטניום טהור, זה השימוש במשאבות המוזרקות ללחץ הבילט הבינוני (שמן או מים), מאלצות את הבילט בהגבלה של התרחבות המודול, ואז מוסרות מהמודול בין תמיכת המיקום, השימוש במכבשים הידראוליים או תפקיד דומה אחר של הציוד, דחיסה של הבילט לאורך הסופי הרצוי, הסר את המודול, ולאחר מכן היווצרות הצינור הגלי. המאפיינים של הידרופורמינג הם: במהלך תהליך הצורה, הבילט נדחס בצורה אחידה וכמות הדילול מתונה. הידרופורמינג מתחלק לשני סוגים: יצירה חד-פעמית רב-גלית ויצירה מתמשכת בגל בודד.

יצירת גליל היא להכניס את הבילט למכונת היצירה, דרך הסיבוב של גלגל העבודה, גלגל העבודה ומשטח המגע של הבילט כדי לייצר חיכוך, ולהסתמך על הכוח שיניע את כל הבילט סיבובי, ולאחר מכן דרך הזנה כלפי מטה של ​​גלגל העבודה, כלומר, הבילט על היווצרות הדרגתית של בליטות, כלומר, הגל הראשוני. במקביל, גלגל העיצוב נסגר בהדרגה צירית, והזנה איטית של גלגל העבודה תואמת, ולבסוף בהיקף של billet מגולגל גלי בצורת U. ניתן לגלגל יצירת גלילים לאדוות אחד או יותר בכל פעם, מתאים לעיבוד מפוח טיטניום בקוטר גדול יותר, אך בשל הקוטר הגדול של צינור טיטניום חלק וקשה לייצור, שיטת היציקה פחות בשימוש. ניתן להניח שיטה זו גם על גלגל העבודה מחוץ לצינור כדי להקטין את גודל הצורה, מתאים לעיבוד מפוח טיטניום בקוטר של<100 mm.

צורת ספין היא כיום השיטה הנפוצה ביותר לייצור מפוחי טיטניום, בעיקר לייצור מפוח ספירלי. התבנית שלו מורכבת מדיאפרגמה עובדת ומרווח. לאחר שהבילט נכנס לתבנית המסתובבת, תחת פעולת הסרעפת והמרווח, הבילט מוחלץ בכיוונים רדיאליים וציריים כאחד, וכתוצאה מכך עיוות פלסטי, ועוצב בהדרגה לצינור גלי ספירלי. שיטה זו מייצרת בדרך כלל מפוח טיטניום קטן, למשל, יפן עם ייצור של שיטה זו בקוטר של 9. 52 מ"מ ~ 28. 6 מ"מ, עובי דופן של 0. 3 מ"מ ~ 0. 7 מ"מ, אורך צינור של 6 מ' בתוך מפוח הטיטניום.

יצירת התפשטות מותקנת מראש בבלט עם תבנית פנימית עגולה, התבנית מורכבת ממספר דשים של שילוב המודול, במרכז התבנית הפנימית יש גליל לקידום תנועת החרוט למעלה ולמטה. כאשר החרוט למטה, על הבלוק כדי לייצר לחץ בצד, בכוח, המודול כדי להפוך את billet על ידי הרחבת צורת הגל, החרוט למעלה לאחר המודול על ידי איפוס כוח הקפיץ.

ריתוך הוא שימוש בטכנולוגיית ריתוך מדויק, מספר דיאפרגמה של טבעת הטבעת מתכת מתכת, מרותך לסירוגין לאורך הקצוות הפנימיים והחיצוניים של המעטפת הצינורית עם גלי רוחבי מרותכים לצורה. המאפיינים שלו הם: כתוצאה מריתוך מפוח בתהליך הייצור קל לשלוט בעובי הדופן ובמידות גיאומטריות אחרות, ולכן הוא עובד טוב יותר לייצור מפוח ברמת דיוק גבוהה; הפיצוי הצירי הוא די גדול, המקסימום יכול להגיע ל-80% מהאורך הכולל של המפוח, אך אינו עמיד בלחץ, וייצור של עלות גבוהה, המשמשת בעיקר לגדלים גדולים יותר, דורשת כמות גדולה של פיצוי עבור הנמוך- מפוח טיטניום לחץ. תהליך ריתוך משמש בדרך כלל ריתוך קשת ארגון וריתוך קשת פלזמה.

יצירת מפוח סופר-פלסטיק הוא תהליך חדש של יצירת מפוח, בעיקר באמצעות סגסוגות טיטניום רבות כגון Ti- 6Al - 4V במצב האספקה ​​שיש לו תכונות סופר-פלסטיקיות של תכונה זו כדי ליצור את פרמטרי עומק הגל של מפוח מסגסוגת טיטניום . החסר הם צינורות סגסוגת טיטניום חלקים או צילינדרים מרותכים המיוצרים על ידי ריתוך קרן באנרגיה גבוהה (ריתוך קשת פלזמה, ריתוך לייזר וריתוך קרן אלקטרונים ואקום), והקוטר של מפוח מסגסוגת טיטניום שניתן לייצר תלוי רק בקיבולת של מכונת יצירת סופר-פלסטיק, שהיא בדרך כלל 50-800 מ"מ. תהליך היצירה מאמץ את תהליך היצירה המרוכב של התפשטות פנאומטית סופר-פלסטיקית והעמסה צירית, המורכב משלושה שלבים: שלב ההתפשטות, שלב ההידוק ושלב המילוי.
תהליך ההתפשטות הסופר-פלסטיקי הוא כדלקמן:
(1) שלב ההרחבה:העיתונות לא זזה, ממלאת גז ארגון בבלט, כך שהבילט לייצר את העיוות הפלסטי המתאים, גם אם הבילט מעט בולט, יכול להפוך את אמצע התבנית קבועה בגליל.
(2) סגור את שלב התבנית:פתח את הלחיצה למטה, לחץ על המודול.
(3) שלב המילוי:המשך ללחוץ והחזק את הלחץ למשך פרק זמן, כך שכל חלקי המפוח שנוצר יעצבו היטב. מידות המפוח הסופרפלסטי מדויקות ואין לחץ שיורי. החיסרון הוא שתהליך היציקה הוא תהליך חם, צריכת האנרגיה גבוהה יותר, ואי אחידות עובי הדופן של החלקים הנוצרים גבוהה מזו של החלקים ההידרופרמיים.